Hogyan lehet jó felületminőséget szerezni a forduláshoz?
A fordított alkatrészek felületi érdességének okai
Az esztergavágási folyamat során a megmunkált felületen található különféle tisztátalanok, néhányuk nyilvánvaló, és néhányat csak nagyítóval lehet megfigyelni. Közülük a leggyakoribbak a következők:
1. A munka edzőszerszámának vágási folyamata során, mivel a magas hőmérsékleten és a nagy nyomásnak a munkadarabra és a chipek segítségével a munkadarabra gyakorolt hatása, növekszik a munkadarab megmunkált felületének keménysége, amelyet munka edzésnek neveznek. A fő befolyásoló tényező a szerszám élfiléje.
2. maradék terület: Amikor az eszterga elfordítja a külső kört, a vágási rétegben megmaradt, megmaradt felületet a vágási rétegben maradványterületnek nevezzük. Általában a fennmaradó terület magasságát használják a durvaság mértékének mérésére. A múltbeli feldolgozási tapasztalatok alapján arra a következtetésre lehet jutni, hogy a szerszám fő- és kiegészítő eltérési szögeinek csökkentése, valamint a szerszám hegyének ív sugarainak növelése csökkentheti a maradék területet. Valójában sok más tényező is van a maradék területén, hogy a feldolgozott felület érdességét okozzák, ami a tényleges maradék magassága nagyobb, mint a kiszámított érték.
3. beépített él: A beépített él az épület a kés végén. A megmunkálási eljárás során, mivel a munkadarab anyagát megszorítják, a chipek nagy nyomást gyakorolnak a szerszám elejére, és a súrlódás nagy mennyiségű vágási hőt generál. Ilyen magas hőmérsékleten és magas nyomáson a chipek áramlási sebessége, amely érintkezik a szerszám gereblyével, a súrlódás hatása miatt viszonylag lelassul, és stagnáló réteget képez. Miután a súrlódási erő nagyobb, mint az anyag belső rácsok közötti kötési erő, a stagnáló rétegben lévő egyes anyagok ragaszkodnak a szerszám hegyének a szerszámhoz közelében, és beépített élt képeznek. Amikor a beépített él a vágási folyamat során bekövetkezik, a kiálló chipek ragaszkodnak a szerszám hegyéhez, ezáltal helyettesítve a vágóél élvonalát a munkadarabba, így a különböző mélységű szakaszos hornyok húzódnak a feldolgozott felületre; Amikor a beépített él ebben az időben leesik, néhány beépített élfragmentumot a megmunkált felületre ragasztanak, hogy kiálló és finom burrsokat képezzenek.
4. Mérlegek: A mérlegek valójában skálaszerű burrokat termelnek a feldolgozott felületen. Ez a jelenség a felületi érdesség jelentős csökkenését okozza. A mérlegek kialakulásának négy szakasza van: az első szakasz a törlési szakasz: a gereblye arcából kifolyó chipek törölik le a kenőfóliát, és a kenőfóliát megsemmisítik. A második szakasz a repedés-irányító szakasz: nagy extrudálási erő és súrlódás van a gereblye és a chipek között, és a chipek ideiglenesen ragaszkodnak a gereblye arcához, és cserélik ki a gereblye arcát, hogy a vágási réteget tolja, hogy a chipek és a megmunkált felület vezető repedéseket hozzon létre. A harmadik szakasz a rétegezési szakasz: a gereblye arca továbbra is tolja a vágási réteget, egyre több vágási réteg halmozódik fel, és a vágóerő növekszik. Egy bizonyos szint elérése után a chip legyőzi a kötést a gereblye arccal, és továbbra is folyik. A negyedik szakasz a kaparási szakasz: a pengét lekaparják, és a repedt rész a feldolgozott felületen marad, mint mérleg.
5. Rezgés: Ha a szerszám, a munkadarab, a szerszámgép alkatrészei vagy a rendszer merevsége nem elegendő, akkor a periódusos verést rezgésnek nevezik, különösen akkor, ha a vágási mélység nagy vagy a beépített él folyamatosan előállítja és eltűnik. A munkadarab felületén longitudinális vagy keresztirányú hullámok jelennek meg, ami azt jelenti, hogy a felület felülete nyilvánvalóan csökken.
6. Penge reflexió: egyenetlen penge, horonyjelek stb. Hagyja nyomokat a feldolgozott felületen.
7. A RAPBING RABBING akkor fordul elő, amikor a chipeket a feldolgozott felületre ürítik a fordulási folyamat során, és a chipek összefonódnak a munkadarab feldolgozott felületére, így a már feldolgozott felület karcolások, burrák stb.
8. Ezenkívül, ha a szerszámgép mozgási pontossága alacsony, például orsóverés, egyenetlen takarmánymozgás stb., A munkadarab felületi minősége szintén csökken.
Hogyan lehetne javítani a fordított alkatrészek felületének simaságát?
A munka edzését, a maradék területét, a mérlegeket, a rezgést és más tényezők befolyásoló tényezők befolyásolják a feldolgozott munkadarab felületi minőségét. Ezeket a felületi hibákat nagyjából a munkadarab anyag, szerszám anyag, a szerszám geometriai szöge, vágási mennyiség, vágási folyadék stb.
1. Ezért a magas szén -dioxid -acél, a közepes szénacél, valamint a leoltott és edzett acél felületi minősége sokkal jobb, mint az alacsony széntartalmú acél a feldolgozása után. Felületminőség. Az öntöttvas megmunkálásakor, mivel a chipek megszakadnak, az öntöttvas vágásának felületi minősége alacsonyabb, mint a szénacélé, azonos körülmények között. Általában a jó feldolgozási teljesítményű anyagoknak nagy felületi minőségűnek kell lenniük. Éppen ellenkezőleg, a felület minősége rossz. Az anyag feldolgozási teljesítményének javítása javíthatja a munkadarab felületi minőségét.
2. A szerszám anyaga A szerszám anyagja eltérő, és a szélfile sugara eltérő. A szerszám acél, az első acél, a cementált karbid és a kerámia betétek filé sugarai viszont növekszik. Minél nagyobb a filé sugara, annál vastagabb az extrudált réteg a megmunkált felületen, annál súlyosabb a deformáció és a hideg munka keményedése a megmunkált felületen, ami befolyásolja a munkadarab felületi minőségét. Ezért az autó befejezésekor a filé sugara kisebbnek kell lennie. A különféle szerszámanyagok miatt a munkadarabok adhéziós és súrlódási együtthatója szintén eltérő, ami szintén befolyásolja a felület minőségét. Például: G8 vagy kerámia anyagokat használnak a színesfémek feldolgozására, a W1-et rozsdamentes acél feldolgozására használják, és az YT30-at a közepes szénacél finom elfordulására használják.
3. A szerszám geometriai paraméterei
(1) Az elülső és a hátsó szögek megemelkednek. Az elülső és a hátsó szögek élessé teszik a száját, csökkentik a vágási ellenállást és a chip deformációját, és csökkentik a súrlódást a munkadarab anyagával. Az első és a hátsó szöget azonban nem lehet végtelenül csökkenteni, különben a vágási folyamat instabil és rezeg, és a szerszám erőssége nem lesz elegendő.
(2) A fő negatív elhajlási szög és a szerszám orr ív sugara befolyásolja a munkadarab maradék területét, a vágóerő méretét és a rezgés befolyásolja a felület minőségét. Elsősorban a szerszám orr ívének másodlagos elhajlási szöge és sugara a legnagyobb hatással van a munkadarab felületi minőségére. Általánosságban: minél nagyobb az ív sugara és annál nagyobb a fő és a kiegészítő eltérési szögek, annál jobb a munkadarab felületi minősége, és fordítva. A folyamatrendszer elégtelen merevsége esetén könnyű rezgést okozni és csökkenteni a felület minőségét.
(3) A szél dőlés Az él dőlés elsősorban a chipek áramlási irányának szabályozására szolgál, így a megmunkált felületet nem kapják meg a chipek. Amikor a penge dőlésszöge pozitív, akkor a chipek a feldolgozáshoz szükséges felületre áramolnak; Ha negatív, akkor a chipek a megmunkálandó felületre áramolnak; Ha nulla van, a chipek a megmunkált felületre áramolnak. Ezenkívül az elülső és a hátsó vágófelületek érdessége a munkadarab felületén is tükröződik. Minél magasabb a felületi érdesség, annál simább, annál jobb a munkadarab felületi minősége, és csökkentheti a chips és a szerszámok tapadását, kopását és súrlódását is. Gátolja a viszketés és a skálák generálását.
4.
(1) A vágási sebesség vágási sebessége az egyik fontos tényező, amely befolyásolja a felület minőségét. Elsősorban a beépített élt, a mérlegeket és a rezgéseket, amelyek befolyásolják a felület minőségét. Például, amikor a 45# acélt vágnak, könnyű előállítani a beépített élt, amikor közepes sebességgel v = 50 m/perc sebességgel működik, de alacsony sebességgel és nagy sebességgel nem történik beépített él.
(2) Az adagolási sebesség csökkentése Az adagolási sebesség csökkentheti a maradék terület magasságát, de a vágási mélység kicsi, és a vágási réteget nem szorítják eléggé, ami szintén befolyásolja a felület minőségét. A nagysebességű befejezés vágási mélysége általában 0,8-1,5 mm; Az alacsony sebességű végső fordulás vágási mélysége általában 0,14-0,16 mm5. A folyadék vágásának ésszerű választása javíthatja a munkadarab felületi minőségét, és az érdesség 1-2 szinttel növelhető, ami gátolhatja a beépített élt, ezért a folyadék vágásának helyes választásának váratlan hatása lesz. Például az öntöttvas lyukak megsemmisítésekor jobb, ha petróleumot használnak, mint 5# motorolaj.
