Minőségbiztosítási intézkedések az alkatrészek bélyegzéséhez
A bélyegzési folyamat az egész jármű első gyártási linkje, és termékminősége közvetlenül befolyásolja a következő folyamat minőségi szintjét. Számos OEM felsorolta az alkatrészek bélyegzési minőségét kulcsfontosságú fejlesztési és garanciaként. Hogyan lehet megtervezni a kiváló minőségű bélyegző alkatrészeket a termékfejlesztési szakaszban?
Az SE elemzés korai stádiuma
Az SE elemzés fókuszában magában foglalja az alkatrészek megfogalmazhatóságát, a gyárthatóságot, a pozicionálást és a tolerancia pontosságát stb.
1. Fogalmazhatósági elemzés
A formálhatóság elemzése olyan problémák elemzése, mint például a termék repedése, a ráncok, a csúszásvonal, az ütköző vonal és a rugóvisszaverő deformáció, és megoldásokat kínál.
A formálhatósági elemzés elsősorban magában foglalja: vajon az alkatrésznek negatív szögei vannak -e, elkerülve az éles sarok kialakulását (például: az alkatrész megfogalmazhatóságának biztosítása érdekében, a hátsó ajtó és a hátsó hátsó lámpa közötti átmeneti területen sem kell megjelennie az átmeneti területen, és a külső fedőlap -alkatrészek közötti szimmetrikus alak választása (elkerülje a csúszási vonalakat az előfordulási folyamat során), a belső/felsőrendű görcsöket (a Crack to Crack -t), a Crack/Sagring clelling ágazatának magassága/a felszín alatti gördülési lendületek, a Crack/Sagring to Wrinking oltása ( a karima), a karima szöge (általában 90°~ 105°)), a karima széle a munkadarabok hemming alakjának megváltoztatásához (a változási terület nagyobb, mint 30 mm), és az éles sarkok figyelnek a szegmens szélességére (általában a magasság nem haladja meg a 3-5 mm-et, stb.
A kialakítás nehézségének áttekintése elsősorban: a nagy alkatrészek megfelelő felosztása és az alkatrész alakjának megváltoztatása (például: Próbálja meg biztosítani, hogy az alkatrész egyenes vonalban alakuljon ki, majd válasszon egy nagy ív -átmenetet; próbáljon meg egy gerincvonalat választani a négy ajtó számára, hogy együttmûködjenek;
2. A folyamat meghatározása
A bélyegzési folyamatnak ellenőriznie kell az alkatrész elrendezését és a vágási szöget; Elemezze a rossz vágás, a túlzott burr és a későbbi szakasz túl hosszú problémáit, és adjon megoldásokat; Tekintse át a vonal karosszéria elrendezésének alkalmazhatóságát stb.
(1) A feltételek kialakulásának követelményei: A rajz fő törzsének: a külső lemez> 0,03, belső lemez> 0,02; A vékonysági sebesség <0,2; Ránc: külső lemez A-szintű felület 0%, belső lemez <3% az anyag vastagságának;
(2) A vágási feltételek követelményei: Az 1. táblázatban lásd az 1. táblázatot a függőleges vágásra vonatkozó minimális szögkövetelményekről. Lásd a 2. táblázatot a ferde vágás szögkövetelményeiről. A lyukasztási feltételek követelményeit a 3. táblázat mutatja.
3. Helyzet elemzés
Az RPS nullapontjának kiválasztásának meg kell felelnie a 3-2-1 (vagy N-2-1) elvnek, valamint a koordinátus párhuzamosság és az egység elvének. Az RPS -pontnak ki kell választania egy olyan részt, amelynek megfelelő merevsége van, és nincs deformációja; Párhuzamosan kell lennie a jármű koordináta vonalával, amennyire csak lehetséges, és azokat azonos keresztmetszeti alakú helyzetben kell kiválasztani (a keresztmetszet változásai könnyen okozhatják az alkatrész deformációját, és nehéz pontosan megkerülni); A felület pozicionálási iránya eltérő, és a helymeghatározó nullapont lyuka nem egybeeshet a pozicionálási nullapont síkjával, amennyire csak lehetséges (90° elméletben); A pozicionálási hiba csökkentése érdekében a nullapont következetesen kell tartani a későbbi termelés és használat során; A termék minőségének javítása érdekében a nullapont pozicionálását a lehető legnagyobb mértékben ki kell választani, ahol a hegesztendő alkatrészek megfelelnek a követelményeknek vagy a funkcionális követelményeknek.
Ugyanazon alkatrészek esetében a pozicionálási referencia pozíciót a lehető legnagyobb mértékben egyesíteni kell; Az alkatrészeket függetlenül kell elhelyezni anélkül, hogy támaszkodnának a szomszédos alkatrészek illeszkedésére és elhelyezésére; A rossz merevségű alkatrészek esetében további pozicionálási pontok is hozzáadhatók az alkatrészek stabilitási követelményeinek elhelyezéséhez.
4. A tolerancia pontosság meghatározása
Az alkatrészek különböző részeinek minőségi követelményei eltérőek, és a tolerancia pontossági követelményei szintén eltérőek (például a testteli elengedést befolyásoló külső panel karima kontúr toleranciája általában±0,5 mm vagy±0,7 mm, míg más alkatrészek karima kontúr toleranciája± 1,0 mm vagy annál nagyobb; A megfelelő karimák magassági toleranciája általában körülbelül 0,5 mm, míg más karimák magasságtűrése 1,0 mm felett van). Mivel a külső burkolat befolyásolja a jármű megjelenési minőségét, a méret és a megjelenési követelmények szigorúbbak, mint más szerkezeti alkatrészek. Az autótest a különböző területek szerint A, B, C és D területekre oszlik. A -tól D -ig a minőségi követelmények viszont csökkennek. Ugyanazon rész különböző pozícióira vonatkozó minőségi követelmények szintén különböznek. Például a referencia lyukak és a referenciafelületek pontossági követelményei magasabbak, majd az összeszerelő lyukak és a párzási felületek követik, és más alkatrészek, amelyek nem megfelelőek, alacsonyabbak (általában a fentiek (általában a fentiek.±1,0 mm). A tolerancia -tervezést maximalizálni kell a minőség biztosítása mellett.
Folyamatfejlesztés és megfigyelés
1.
Általában meg kell határozni az ellenőrző eszköz bélyegző részeit:
(1) fontos alkatrészek (például külső lemezek, speciális tulajdonságokkal stb.);
(2) a szerkezet bonyolult, a pontosság magas, és azokat az alkatrészeket, amelyeket az általános mérőszerszámok nem lehet észlelni (például a bal és a jobb első kerék burkolatok, a műszerfal panelek, a padlók, az oldalsó fal belső panelei stb.), Darabok);
(3) olyan alkatrészek, amelyeket nehéz kialakítani és hajlamosak olyan hibákra, mint a visszapattanás és a deformáció (például B-oszlopok, ajtó belső panel-megerősítő panelei, ütközésgátló gerendák stb. Hajlamosak a visszapattanási és minőségi hibákra, és az anyaghozam-szilárdság meghaladja a 340 MPa-t);
(4) Azoknak az alkatrészeknek, amelyeknek problémái voltak a korábbi modellek hibakeresési folyamatában, vagy befolyásolták az öl -ízületet és a test pontosságát (például olyan alkatrészek, mint például az üzemanyag -töltő, a felső burkolat hátsó gerendája, az ajtó küszöb és az ajtó küszöb gerendájának hátsó része stb.).
Az ellenőrző eszköz műszaki követelményei: Az ellenőrző eszköz helymeghatározó felületét, tartófelületét és szorító pontját a termékrész rajzában lévő RPS rendszer szerint kell beállítani; A pontossági követelmények a referencia lyuk helyzete±0,05 mm, a referencia lyuk átmérője, a pozicionáló csap külső átmérője és a referenciafelület helyzete±0,10 mm, referencia sík párhuzamosság/merőlegesség 0,05 mm/1000 mm, jelölési csap lyuk helyzete±0,10 mm, jelölő tű külső átmérőjű tolerancia, alak vagy modell kés alakú felületi hiba±0,10 mm, alaplemez párhuzamosság /merőlegesség 0,05 mm /1000 mm.
2.
(1) A berendezések követelményei
①Az alkatrész kialakító erejének a berendezés kimeneti kapacitásának kevesebb mint 75% -át kell figyelembe vennie, és a formáló erő -stroke megfelel a berendezés kimeneti erejének görbe követelményeinek;
②A berendezés paramétereinek megfelelnek a penész telepítésének (nem a munkaasztalon túl, kevesebb, mint 50 mm a munkaasztal alatt);
③A zárt magasság a berendezés szükséges tartományán belül van (általában a határméret 10-20 mm-re van fenntartva);
④ Eltolás mérete≤ 75 mm;
⑤ A kidobó csap lökése, az elrendezett légpárna nyomása/a csúszka beállítása stb. Megfelel a penész követelményeinek;
⑥Ismételje meg a mobil munkapench pontos pontosságát <0,05 mm;
⑦A munkapad és a csúszka közötti párhuzamosság <0,12/1000; A csúszka és a munkapad közötti merőlegesség kevesebb, mint 0,3/150.
(2) Szállító kiválasztása
A beszállítói ellenőrzési folyamat során, miközben biztosítja, hogy a hardver megfeleljen a fejlesztési követelményeknek, nagyobb hangsúlyt kell helyezni a szoftverek megerősítésére (fejlesztési képességek, rendszer üzemeltetése és minőségbiztosítási képességek stb.), És figyelembe kell venni a figyelmet a beszállítók más ügyfelek értékelésének összegyűjtésére. A beszállítói kiválasztás során a beszállítókat a formák vagy alkatrészek nehézségei szerint kell kiválasztani, és az öntőformák vagy alkatrészek alvállalkozói szerződését az egyes beszállítói specialitásainak mérlegelésével kell elvégezni.
A külső panel alkatrészekhez válassza a nemzetközileg elismert vagy hazai első osztályú beszállítókat a fejlesztéshez, mint például a Németország Barz, a Japán Miyazu, a Dongfeng penész és a Tianqi penész stb. A nagy szilárdságú lemez alkatrészekhez, a gazdag fejlesztési tapasztalattal és a sikeres esetekkel. A fejlesztési folyamat során a Volkswagen, a Toyota, a Honda és a Hyundai beszállítóit elsősorban figyelembe veszik, és a beszállítók erőforrás -gyűjteményét figyeljük.
(3) A folyamatfigyelés
A szerződés aláírása után a szállítónak át kell adnia a projektmenedzser által aláírt fejlesztési tervet, és a beszállítónak rendszeres előrehaladási jelentéseket kell készítenie, mielőtt a gyártásba kerülne.
Miután a valódi modellt behelyezték, a beszállítónak fotókat kell hozzáadnia a rendszeres előrehaladási jelentés folyamatában, hogy biztosítsa az előrehaladás hitelességét.
Végezzen ellenőrzéseket a beszállítókról időről időre, értékelje a beszállítókat az ellenőrzési eredmények alapján, és másolja az értékelési eredményeket és a fejlesztési javaslatokat a felelős vezető vezetőknek, és tájékoztassa, hogy az értékelési eredményeket a későbbi együttműködés értékelési alapjaként fogják használni.
Amikor a projekt rendellenes, helyszíni felügyeletre van szükség, és a helyszíni mérnöknek (SQE) minden nap be kell jelentenie a munka előrehaladását, és tájékoztatnia kell a beszállító felső vezetését a projekt előrehaladásáról és a rendellenes helyzetről, hogy jobb támogatást kapjon.
(4) Meghalt a műszaki követelmények
A rajz lekerekített sarkai az anyag vastagságának (6 ~ 10) időpontja; A CH -lyukat a lehető legnagyobb mértékben be kell állítani a síkra (a lejtőn lévő maximális szög nem haladhatja meg az 5 -et°); Ha a nagy szilárdságú lap vastagsága> 1,2 mm, akkor az üres tartóhoz beillesztési szerkezetre van szükség; A betét általában blokkokra oszlik az 5 szerint° szög az ízület felülete és a penész közepe között; A varrás kör alakú ív felett van (10-15 mm); A Diew Die egy megfelelő útmutató formát fogad el; A külső lemez őrlési sebessége> 95%, a felületi érdesség RA0.8; A súlyos anyagáramlású részekben a betétek speciális kezelést igényelnek (TD, PVD és lézer).
Lyukasztási szerszám: A nyomóerőt a tervezési követelmények felső határának megfelelően választják ki (a külső lemez alkatrészeinek minden sürgető ereje a nitrogénhengeret alkalmazza); A vezető eszközt használni kell, amikor a széle meg van vágva; Ha az anyag vastagsága> 1 mm, az oldalsó vágásnak fordított oldalsó készülékkel kell rendelkeznie; Az alkatrész megfelelő részének szerkezetét tömöríteni kell; Az alkatrész vágószélének 15 mm -en belül kell illeszkednie.
Karimás formázási szerszám: A karimás felső vezérlő szinkronizálást igényel a munka során; A vége 5 mm -rel meghaladja a karima határát; A külső lemezhez (például mindkét vég elülső forgatása); Két szekvenciára oszlik, és a két szekvenciát legalább 20 mm-rel átfedésben kell átfedni, és az átmeneti zóna hossza 40-50 mm.
Az alkatrész stabilitásának biztosítása érdekében a karimás engedély megfelel a 4. táblázat követelményeinek.
fejlesztési folyamatvezérlés
(1) A penészfejlesztés minőség -ellenőrzése
A penész módszerét és felépítését a penészfejlesztés korai szakaszában több félnek kell felülvizsgálni, majd a folyamat átadása után a termelésbe kell helyezni.
Az öntés minőségének megfigyelése: Az anyagnak nem szabad olyan hibák, mint például pórusok, zsugorodási üregek, zsugorodási porozitás, trachoma, repedések és homok.
A megmunkálás minőségének megfigyelése: A penészrészek méretének és alakjának és felületi érdességének követelményeinek biztosítása érdekében kell biztosítani; Különböztesse meg a különböző feldolgozási módszereket, és tartson megfelelő mennyiségű megmunkálást.
Az összeszerelés minőségének megfigyelése (beleértve a szabványos alkatrészek használatát is): Minden betétet a helyükön szerelnek össze, az alsó felületet legalább 80%-kal őrzik, a varrásrés kevesebb, mint 0,03 mm, a munkafelület egyenletesen színes, a helymeghatározás pontos, és a rögzítés szilárd (és vannak lazító intézkedések).
Hibakeresési minőség -ellenőrzés: Gondoskodjon arról, hogy a bélyegző alkatrészek anyaga megegyezzen a tömegtermeléssel; A hibakeresési berendezéseknek meg kell próbálniuk a mechanikus sajtókat használni, és a hibakeresési stroke száma megegyezik a gyártáshoz; A hibakeresés során nem szabad kenőolajat felvinni; Ráncok és egyéb felületi hibák; A külső panelek esetében a megjelenés minőségét befolyásoló hibák nem szabad teljesíteni a fokozatos minőségi célokat.
(2) Az ellenőrző eszköz fejlesztésének minőség -ellenőrzése
Az ellenőrző eszköz előzetes fejlesztési struktúráját több félnek kell felülvizsgálni, és át kell adnia, mielőtt a termelésbe és a feldolgozásba kerülne.
Az ellenőrző szerelvény alapjának minőség -ellenőrzése: az anyag megfelel a tervezési követelményeknek; Az alap hegesztett részeinek hegesztési varrása gyönyörűnek és tele kell lennie, és olyan hibáknak, mint a virtuális hegesztés, a hiányzó hegesztés és az alsó rész, nem szabad megtörténni, és a hegesztés el kell távolítani; A hegesztett szerkezeti alkatrészeket teljesen stresszelszerelni és lágyítani kell.
Az alaptábla minőség -ellenőrzése: A laposság megfelel a tervezési követelményeknek; A durvaság RA1.6; A koordináta vonalat az alsó lemezre kell gravírozni (a koordináta vonal jelölésének teljesnek kell lennie), és kiterjesztik az ellenőrző eszköz alakjára, és a koordináta vonal helyzetének hibája a referenciahoz viszonyítva 0,2 /1000; A íróvezeték mélysége és szélessége mind 0,1 ~ 0,2 mm (a íráshoz szükséges írásgép).
Alakminőség -ellenőrzés: A legalacsonyabb gyanta alakú felület feldolgozása után a vastagságnak több mint 60 mm -nek kell lennie, hogy megfeleljen az ellenőrző eszköz stabilitási és megbízhatósági követelményeinek; Az alsó karimával rendelkező alkatrészek esetében az ellenőrző eszköz alak felületén a mérési pont legalacsonyabb pontja az ülés platformjának felső felületének magassága nagyobb, mint 100 mm; Gondoskodjon az acél vonalzó, a felületkülönbség -mérő és a rés -vonalzó normál mérését; A pontosság megfelel a tervezési követelményeknek.
A szorító ülés stabil és szilárd; Interferencia nélkül szabadon mozoghat; A bilincs elfogadja a Jiashou és a Jiahe szabványokat.
Hibakeresési termelési szakasz
Az üzembe helyezés és a termelési szakaszban az ésszerű tesztelési pontok és a tesztelési szabványok a munkadarab stabilitása, a tolerancia méretének megfelelőség, a helyszíni termelés és az azt követő ügyfelek befolyásolása alapján lehet megfogalmazni, és a konkrét munka a következők:
1. A detektálási pontok megfogalmazása
A tényleges betöltési helyzet és a termékkövetelmények szerint megfogalmazzák az ésszerű bélyegzési minőség -ellenőrzési pontokat.
A megvalósítási lépések a következők:
(1) Maga a bélyegző alkatrész funkciója szerint azonosítsa annak kulcsát és fontos részeit, mint a bélyegző minőségének felismerésének egyik alapját;
(2) Határozza meg az alkatrész kulcsát és fontos részeit az alkatrész minőségi szabványos könyvének, valamint a hegesztési folyamatban a helymeghatározási és pozicionálási kapcsolatnak, mint az egyik olyan elem, amelyet a minőség szempontjából ellenőrizni kell;
(3) a PT gyártási folyamatában figyeljen a bélyegző gyártási folyamat paramétereinek változásaira, és összefoglalja és rögzíti a termékek által okozott minőségi instabilitási pontokat, mint a kötelező minőségi ellenőrzési tételek egyikét; Az olyan stabil ellenőrzési pontokhoz, amelyeknek nincs hatása a betöltésre, amelyek felülvizsgálat és ellenőrzés után használhatók termelési ellenőrzési pontként.
2. A tesztelési szabványok megfogalmazása
Azonosítsa azokat az alkatrészeket, amelyek befolyásolják a test-fehérek pontosságát, készítsenek kulcsmeghatározásokat, elemezzék azokat az alkatrészek teszt adatait, amelyek nem befolyásolják a test pontosságát, és felülvizsgálják az adatokat a tényleges tesztértékek alapjána termékből.
Végrehajtási lépések:
(1) gyűjtse össze a vizsgálati adatokat az alkatrészek fejlesztési folyamatában (a minták és a PT1 minden egyes adatainak adatait, valamint a tesztadatok átlagos értékét, amely legalább 3 részből áll az egyes tételekben);
(2) elemezze a teszt adatait ugyanazon rész és ugyanazon rész szerint, és határozza meg, hogy az adatok eloszlása stabil értékre hajlamos -e;
(3) A termék tényleges tesztértékét vizsgálja meg és módosítsa a történelmi adatok befolyásának mértéke szerint az alkatrész fejlesztési folyamatában, az egyes részek hegesztési és betöltési eredményei, valamint az alkatrész -adatok eloszlása.
Végül, a termék tényleges tesztértékének felülvizsgált adatainak és a végső tesztpont meghatározásának alapján, az ellenőrzési referenciakönyvet felülvizsgálják és elküldik a műhelybe.
